2. CONTROLES DURANTE LA FABRICACIÓN

2.1 Granulado de corcho

Antes de ser utilizado, el granulado de corcho será liberado de polvo, y ajustado al grado correcto de humedad (6-8%). A continuación se pasa a través de un juego de tamices para así eliminar los granos muy grandes y los muy pequeños, también los cuerpos extraños. De esta manera se obtiene una uniformidad de la granulometria de dicho granulado.

2.2 Corcho aglomerado

Durante la fabricación de las barras de corcho aglomerado, se controla constantemente la'humedad relative del ambiente, así como la temperatura en las cámaras de reacción, velocidad de conformación y el estado de polimerización. (photo 6).
La densidad media del aglomerado se mantendrá en 270 Kg./m3. El poder de recuperación será :
- Instantáneo : 92-94%.
- A las 24 horas : 95-97%.

Para la verificación de compresión uniforme se pesan las barras de aglomerado una por una, en una máquina que ya las clasifica según su peso. Las barras recien conformadas inician un reposo mínimo de 15 dias, para asegurar una total polimerización del ligante (cola de poliuretano) así como una recuperación física del corcho, antes de cortar dichas barras para obtener los cuerpos de aglomerado que se unirán a los discos de corcho natural. Se consigue así que el estado de polimerización de la cola llegue a valores de entre 97 y 100%. (Foto).

2.3 Clasificación de los discos

Todos los discos, que ya han sido previamente clasificados por nuestros proveedores, son en principio escogidos a mano para eliminar los defectos críticos tales como corcho verde, leñoso, vena seca,, y posteriormente son escogidos en una máquina electrónica, que las separa en las diferentes categorias, de manera que en la siguiente fase de producción, el encolado, se elaboren calidades bien definidas.

2.4 Encolado de los discos

Se controla el estado de la cola (reología) y su correcta aplicación (visualmente). Una vez encolados se realiza el secado a temperatura moderada para así no alterar ni el estado de la cola ni la estructura del corcho. Para el correcto secado-endurecimiento de la cola y para asegurar la recuperación del corcho, los tapones mantendrán un reposo de 8-10 dias con los controles sobre el estado del encolado basados en la humedad presente en las zonas de encolado, anotando los datos en una hoja de control que se conservará junto con los otros documentos en un sobre específico para cada pedido.

2.5 Calibrado posterior de los tapones

Los tapones son calibrados según las exigencias de cada cliente, con una tolerancia admitida de 0,3 mm. para el diámetro y de 0,5 mm. en la longitud. El espesor de los discos debe ser de 11,0 mm +/- 1,0 mm.
Cada hora se verifican los parámetros del diámetro, longitud y biselado que se anotarán sobre la hoja de control correspondiente.

2.6 Clasificación posterior de los tapones

Después de su calibrado, que incluye también el biselado, y un control posterior de sus dimensiones, los tapones son clasificados por una máquina electrónica que controla tanto la calidad del disco como la de los laterales del tapón.
A continuación, cada una de estas calidades se repasa en un escoge manual, para eliminar los defectos del corcho que la óptica de dicha máquina no ha podido detectar, como por ejemplo corcho podrido, corcho verde y crecimientos anormales.
Una vez terminado este escoge, el responsable de la sección procede a una revisión final de la calidad visual comparando el muestreo realizado en cada lote con las muestras patrón-estandard de cada calidad. Así mismo, se controla de nuevo las dimensiones de los tapones. El muestreo realizado y los resultados de este control serán anotados y conservados en el sobre específico. En el caso que el resultado no sea satisfactorio, se procederá a un nuevo escoge para conseguir la calidad correcta.

2.7 Marcado de los tapones

Antes de proceder al marcado de los tapones, estos son controlados de nuevo en relación a su calidad y a sus dimensiones. La composición correcta del marcado es verificada por el responsable de la sección mediante una hoja de control. Cada hora se verificará la nitidez de las marcas y las dimensiones de los tapones, bisel incluido. Estos controles se anotan en la hoja correspondiente que se conservará en el sobre en cuestión.

2.8 Tratamiento final

Antes de proceder al tratamiento final se efectuará un control de entrada-aceptación réalizado por el responsable de la sección, que verificará la calidad, las dimensiones y la marca de los tapones que han de ser tratados, sean las correctas y concuerden con el pedido. Sólo después de este control, los tapones reciben la conformidad para su posterior tratamiento, que empieza por el proceso de eliminación de polvo.
Las emulsiones empleadas para el tratamiento son autorizadas por la normativa alimentaria.
Un doble circuito asegura un correcto envasado a vacio bajo ambiente de dióxido de azufre (SO2), en sacos de polietileno.

CONTINUACIÓN...

 [Materias primas] [Estudio comparativo] [Control Q] [Lavado de arandelas] [Otros productos]

[News] [Links] ------------ [Contact us]