2. KONTROLLEN WÄHREND DER HERSTELLUNG

2.1 Korkgranulat

Vor seiner Verwendung wird das Korkgranulat von Staub befreit und auf den korrekten Feuchtigkeitsgrad gebracht (6-8%). Anschließend wird es mehrfach gesiebt, um die zu großen oder zu kleinen Körner sowie etwaige Fremdkörper auszusondern. So erhält man eine einheitliche Korngröße des Granulats.

2.2 Presskorken

Während der Herstellung der Presskorkstreifen wird ständig die relative Luftfeuchtigkeit gemessen, sowie die Temperatur in den Reaktionskammern, die Pressgeschwindigkeit und der Polymerisationsstatus. (Foto 6).
Die mittlere Dichte des Presskorks liegt bei 270 kg/m3. Die Wiederausdehnungsfähigkeit liegt
- unmittelbar nach Herstellung bei: 92-94%.
- nach 24 Stunden bei: 95-97%.

Zur Überprüfung der gleichmäßigen Pressung werden die Presskorkenstreifen einzeln mit einem Gerät gewogen, das sie nach Gewicht sortiert. Die neu gepressten Streifen müssen mindestens 15 Tage ruhen, damit eine vollständige Polymerisation des Bindemittels (Polyurethankleber) garantiert ist, und sich der Korken wieder ausdehnen kann. Erst dann werden diese Streifen geschnitten, um die Presskorkteile zu erhalten, die mit den Naturkorkscheiben zusammengefügt werden. Dadurch erreicht der Kleber einen Polymerisationsgrad von 97 bis 100%.

2.3 Sortieren der Scheiben

Alle Scheiben, die bereits zuvor von unseren Lieferanten sortiert wurden, werden zunächst per Hand verlesen, um kritische Fehler wie grünen, holzigen oder trockenen Kork usw. auszusortieren. Anschließend werden sie noch einmal elektronisch-maschinell sortiert und in verschiedene Kategorien eingeteilt. Dies stellt sicher, dass in der nächsten Herstellungsphase, dem Kleben, klar definierte Qualitäten hergestellt werden.

2.4 Kleben der Scheiben

Der Zustand des Klebers (Fließverhalten) und seine korrekte Anwendung werden (optisch) überprüft. Nach dem Kleben wird bei mäßiger Wärme getrocknet, damit weder der Zustand des Klebers noch die Korkstruktur verändert werden. Damit der Kleber korrekt trocknen und aushärten kann und sich der Kork wieder ausdehnt, müssen die Korken 8-10 Tage ruhen. Während dieser Zeit werden Kontrollen über den Zustand der Verklebung durchgeführt, die auf der Feuchtigkeit an den geklebten Stellen basieren. Die Daten werden auf einem Kontrollblatt notiert, das zusammen mit den anderen Dokumenten in einem spezifischen Umschlag für jede Bestellung aufbewahrt wird.

2.5 Anschließende Kalibrierung der Korken

Die Korken werden gemäß der Anforderungen des Kunden kalibriert, mit einer zulässigen
Toleranz von 0,3 mm für den Durchmesser und 0,5 mm für die Länge. Die Scheiben müssen 11,0 mm +/- 1,0 mm dick sein.
Jede Stunde werden die Parameter wie Durchmesser, Länge und Schrägschliff überprüft und auf dem entsprechenden Kontrollblatt festgehalten.

2.6 Anschließendes Sortieren der Korken

Nach der Kalibrierung, die auch den Schrägschliff und die anschließende Kontrolle der Maße umfasst, werden die Korken von einem elektronischen Gerät sortiert, das sowohl die Qualität der Scheibe als auch die der Seiten des Korkens überprüft.
Anschließend wird jede der Qualitäten noch einmal von Hand verlesen, um alle fehlerhaften Korken auszusortieren, die die Optik der Maschine nicht feststellen konnte, wie z. B. verfaulter Kork, grüner Kork oder anormaler Wuchs.
Nach Beenden dieses Sortierlaufs nimmt der Abteilungsverantwortliche eine optische Endkontrolle vor, indem er eine von jeder Charge gezogene Stichprobe mit den Standardmustern für jede Qualität vergleicht. Hier werden auch nochmals die Maße der Korken überprüft. Die gezogene Stichprobe und die Ergebnisse dieser Kontrolle werden notiert und in dem spezifischen Umschlag aufbewahrt. Sollte das Ergebnis nicht zufriedenstellend ausfallen, wird noch einmal verlesen, um die korrekte Qualität zu erhalten.

2.7 Markierung der Korken

Bevor die Korken markiert werden, werden sie erneut bezüglich ihrer Qualität und Maße geprüft. Die korrekte Zusammensetzung der Markierung wird vom Abteilungsverantwortlichen anhand eines Kontrollblatts überprüft. Jede Stunde werden die Klarheit der Markierung sowie die Maße der Korken und ihr Schliff kontrolliert. Diese Kontrollen werden auf dem entsprechenden Blatt festgehalten und in dem betreffenden Umschlag verwahrt.

2.8 Endbehandlung

Bevor die Endbehandlung stattfindet, wird eine Abnahmekontrolle durch den Abteilungsverantwortlichen durchgeführt, der überprüft, ob die Qualität, Maße und Markierung der zu behandelnden Korken einwandfrei sind und der Bestellung entsprechen. Erst nach dieser Kontrolle werden die Korken für die anschließende Behandlung freigegeben, die mit dem Staubentfernungsprozess beginnt.
Die für die Behandlung verwendeten Emulsionen sind durch die Lebensmittelgesetzgebung zugelassen.
Ein doppelter Kreislauf stellt sicher, dass eine korrekte Vakuumabfüllung unter Schwefeldioxid(S02)-Atmosphäre in Polyethylen-Säcke stattfindet.

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