2. CONTRÔLES PENDANT LA FABRICATION

2.1 Granule de liège

Avant d'être utilisé, le granulé de liège sera libéré de poussière et ajusté au degré correct d'humidité (6-8%). À continuation il passera à travers un jeu de tamis pour ainsi éliminer les grains trop petits ou grands, ainsi comme les corps étrangers. De cette façon on obtient une uniformité de la taille des grains.

2.2 Liège aggloméré

Pendant la fabrication des boudins de liège aggloméré, on contrôlera constamment l'humidité relative de l'ambience, ainsi que la température dans les chambres de réaction, vitesse de conformation et état de polymérisation. (photo 6).
La densité moyenne de l'aggloméré se maintiendra à 270 Kg./m3. Le pouvoir de récupération sera :
Instantané : 92-94%.
Aux 24 heures : 95-97%.

Pour la verification d'une compression uniforme on pèsera les boudins un par un, sur une machine qui les classifiera selon leur poids. Les boudins récemment conformés initient un repos minimum de 15 jours, pour assurer une totale polymérisation du liant ainsi qu'une récupération physique du liège, avant d'être coupés en morceaux pour son union avec les rondelles. On réussit comme ça que l'état de polymérisation de la colle arrive à des valeurs entre 97 et 100%. (Photo).

2.3 Classification des rondelles

Toutes les rondelles, qui on déjà été préalablement classées par nos fournisseurs, sont d'abord choisiés à la main pour eliminer les défauts critiques tels comme liège vert, ligneux, vène sêche,, et postérieurment sont choisies dans une machine éléctronique, qui les divisera en les differents catégories, de façon que dans la suivante phase de production, l'encollage, on élabore des qualités bien définies.

2.4 Encollage des rondelles

On contrôlera l'état de la colle (réologie) et sa correcte application (visuellement). Une fois collées se réalise le séchage à température modérée pour ainsi ne pas nuire ni l'état de la colle ni la structure du liège. Pour le durcissement de la colle et pour assurer la récupération du liège, les bouchons resteront au repos pendant 8-10 jours avec les contrôles sur l'état du collage basés sur l'humidité présente dans les zones d'encollage, notant les données sur une feuille qui se conservera avec les autres documents dans une enveloppe spécifique pour chaque commande.

2.5 Calibrage postérieur des bouchons

Les bouchons seront calibrés selon les exigences de chaque client, avec une tolérance admise de 0,3 mm. pour le diamètre et de 0,5 mm. à l'égard de la longueur. L'épaisseur des rondelles doit être de 11,0 mm +/- 1,0 mm.
Chaque heure on vérifiera les paramètres du diamètre, longueur et chanfrein que l'on notera sur la feuille de contrôle correspondante.

2.6 Classification postérieure des bouchons

Après son calibrage, qui inclut aussi le chanfrein, et un contrôle postérieur de ses dimensions, les bouchons sont classifiés par une machine éléctronique qui contrôlera le miroir et les latéraux.
A continuation, chacune de ces qualités sera choisie manuellement, pour éliminer des défauts du liège que l'optique de la machine n'a pas pu détecter, comme par exemple liège pourri, liège vert et croissances anormales.
Une fois términé ce choix, le responsable de la section procède à une révision finale de la qualité visuelle en comparant l'échantillonnage réalisé aux lots avec les échantillons standard des respectives qualités. De même, on contrôle à nouveau les dimensions des bouchons. L'échantillonnage réalisé et les résultats de ce contrôle seront notés et conservés dans l'enveloppe spécifique. Dans le cas où le résultat soit non satisfaisant, on procèdera à nouveau au triage.

2.7 Marquage des bouchons

Avant de procédér au marquage des bouchons, ceux-ci sont contrôlés à nouveau à propos de sa qualité et dimensions. La composition correcte du marquage sera vérifiée par le responsable de la section moyennant une feuille de contrôle. Chaque heure on vérifiera la netteté du marquage et les dimensions des bouchons, chanfrein inclu. Ces contrôles se noteront sur une feuille, qui se conservera dans l'enveloppe spécifique.

2.8 Traitement final

Avant de procéder au traitement final on effectuera un contrôle d'entrée-acceptation réalisé par le responsable de la section, qui vérifie la qualité, les dimensions et la marque des bouchons, qui doivent se traiter, soient les correctes et concordent avec la commande. Seulement après ce contrôle, les bouchons reçoivent la conformité pour son postérieur traitement, qui commence par le procès d'élimination de poussière.
Les émultions employées pour le traitement sont autorisées par la normative alimentaire. Tout envoi reçu sera vérifié selon une feuille de caractéristiques, recevant chaque récipient une étiquette spécifique avant d'autoriser sa utilisation.
Un double circuit assure un correct ensachage sous vide avec une ambiance de dioxyde de souffre avec dosification controlée, dans des sacs de polyéthylène.

CONTINUATION...

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